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   背景介绍

本次精益改善案例的客户是国内家电产品龙头企业。近几年来，该企业在大环境上面临的不利情况有：

1.国内市场相对饱和；

2.单位人工成本上升;

3.对比同类产品价格不占优势。

在集团内部管理中存在的问题：

1.工厂实际产出情况与绩效考核目标相距甚远；

2.制造技术水平低，工艺、自动化及标准化水平低，现场浪费较多；

3.研发对产品可制造性支持不足；

4.人员流失率大、招聘成本高；

5.零部件价格低，供应商供货意愿不足。

   改善范围

· 项目CTQ

根据201X年家电事业部效率提升工作围绕月度总量与人员开展的要求，设定：

   总体思路

A  以标杆线体为突破点，构建科学提升生产效率的精益生产模型。

B  实行效率精益化管理，为各制造工厂创建可参照可移植的样板。

C 在家电集团内部，实现向精益化生产的跨越；最终达到家电集团生产效率精益化管理，保持制造成本领先优势，持续满足客户需求。

要实现工厂整体生产效率提升，有以下三个关键要素需要考虑：

· 生产组织模式变革

· 制造技术优化

· 物流效率提升

   目标达成情况

   改善效益

硬性收益：

（单套人工费用+单套水电费用） × 年度总产量× 提升幅度-项目投入费用

（17.5+3.74）元/套× 650万套×39%-677万元≈5000万元

共预计节约有效金额：5000万元 RMB/年

软性收益：

1.有效降低制造成本和制造周期，提高产品竞争力；

2.改善作业环境和制造水平，提升员工满意度；

3.完成集团公司的业绩指标与领导要求，具有可复制推广性。