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近年来，降本增效这个词非常热，许多企业也在进行降本增效，但降本增效说起来简单，践行并不容易。

谈降本增效，首先我们要先明确它的含义是什么？降本增效是指，在精益生产里，通过技术熟练和提升，带来的单位工作时间内的工作效率的提高，相对减低了每一产品单位的生产成本，降低成本，增加效益。

降本增效不是简单地削减成本，公司生产经营工作遭遇前所未有的挑战，恶劣的市场环境迫使我们不得不持续深挖潜力，不断降低成本，以赢得一线生机。降低生产成本原本是企业不断追求的永恒主题，但它不等于简单粗暴地削减成本。比如，为了最大限度地降低成本，我们采购了一些品位、铁含量等指标与公司要求稍有偏差的原料，殊不知这些东西固然采购价格比市场低一些，可为了处理这些原料，为了除铁除杂，我们在生产过程中却需要付出更大的成本和精力。 因此，“降本”应该是在保证质量的基础上，通过对性价比的全面提升而实现的，其核心是建立持久成本优势，只有为企业带来长久性竞争优势的成本削减措施，才是“降本增效”应该提倡和追求的。

 降本增效不仅仅是降低生产成本，通常在我们的认识中，降本增效就是降低生产成本，可在实际中，生产成本只是公司总成本的一部分。重视降低生产成本固然十分重要，因为它是我们成本的重要组成部分。但我们的眼光必须跳出单纯的降低生产成本这个层面。认真地审视整个环节，从上游（涉及采购环节）到下游（销售环节），从财务到人力，从修旧利废到创新技改，寻求到成本降低的重要途径，其中降低采购的相关费用和销售的不必要支出是最有效的措施。

要降本，光靠一味地压缩企业内部成本是不行的，必须抓住管理大纲、产品设计，才能真正实现降本增效！

首先，在管理方面，各企业要将实行成本目标管理与经济责任制相结合，强化成本核算，在产、供、销、财务等各个环节都要加强管理，把生产成本中的原材料、辅助材料、燃料、动力、工资、制造费、行政费等项中每一项费用细化到单位产品成本中，使成本核算进车间，进班组，到人头。变成本的静态控制为动态控制，形成全员、全过程、全方位的成本控制格局，使降低成本落实到每个职工的具体行动中。

其次在产品设计方面，要选对专业可靠的降本软件及方法论，在技术改造模板上，树立技术改造是降低成本重要途径的观念，通过技术改造，采用新技术、新工艺、新材料，提高产品技术含量，开辟降低生产成本的途径。特别要注重工艺技术改革，积极采取新技术、新工艺节能降耗，从根本上减少原材料的消耗，在达到产品质量目标的同时，保证成本控制目标的实现。

DFMA®即面向装配与制造的设计，通常叫作降本设计，是结构性方法，用以简化设计，实现低成本、高质量的生产制造，在实现提高生产力和减少新产品的开发时间方面起到了催化剂的作用，关键是它的存在可以打破部门墙，让各个专业部门得以在同一平台、同一频道沟通，让沟通和项目落地效果更佳。

DFMA倡导“第一次就把事情做对”的理念，把产品的设计修改都集中在产品设计阶段完成，在产品设计阶段，机械工程师投入更多的时间和精力，同制造和装配部门密切合作，使得产品设计充分考虑产品的可制造性和可装配性，当产品进入到制造和装配阶段后，由制造和装配问题引起的产品设计修改次数就大大减少。据统计，相对于传统产品开发，面向制造和装配的产品开发能够节省39%的产品开发时间。当然，面向制造和装配的产品开发需要更多的产品设计时间和精力以确保产品设计的可制造性和可装配性。

因此，使用DFMA®方法论进行产品简化和设计，是企业实施降本增效的必要的措施。

DFMA®产品简化实例

科理咨询作为DFMA®中国区的独家代理公司，提供全方位DFMA® 服务，由人才体系建设、具体项目实施（标准工作坊及定制化产品再设计），进而到全产品设计及推广。还可以为企业建立内部对标中心，不断为研发、采购及其他部门管理输出重要数据，推进系统化建设。

自着力推动DFMA®服务以来已经使汽车、发动机、家电、航空航天、小家电、重型机械在内的上百家企业受益。在成本降低、产品结构优化、质量提升、装配效率提升方面起到了关键作用。

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